一.鼓泡和局部脫膠 
產生的原因：
1、單板含水率太高或干燥不均勻
2、涂膠量過大
3、降壓速度過快或熱壓溫度過高
4、樹脂縮合程度不夠
5、熱壓時間不足
解決的方法：
1、控制單板含水率在8～12％的范圍內
2、控制涂膠量符合工藝要求
3、降壓第二階段速度應緩慢，熱壓溫度應適當降低
4、檢查樹脂質量
5、適當延長熱壓時間
二.膠合強度低或脫膠
產生的原因：
1、膠液質量差
2、涂膠量不足或涂膠不均勻
3、陳化時間過長，膠液已干或陳化時間太短，膠未形成連續的膠膜
4、壓力不足，或溫度過低，或熱壓時間太短
5、單板毛刺溝痕太深，旋切質量差
6、單板含水率太高
三.透膠
產生的原因：
1、單板質量太差，背面裂隙過大
2、膠液太稀或涂膠量過大，陳化時間過短
3、熱壓的溫度過高或壓力過大
解決的方法：
1、提高單板質量，減小背面裂隙深度
2、提高膠液濃度，減少涂膠量，延長陳化時間
3、降低熱壓溫度或降低熱壓的單位壓力